一、产品简介
镝铒智能企业精益生产智能管理系统(LP)通过集成生产计划排程、物料追溯、设备互联、质量管理和实时数据采集等功能，实现对生产现场人、机、料、法、环五大要素的精细化、透明化和智能化管理。
二、痛点分析 1.生产状态“看不见” 生产进度、设备状态、物料流转主要依赖人工汇报、纸质单据和Excel统计。管理层无法实时掌握现场情况，信息传递延迟且易失真，决策如同“盲人摸象”。 2.生产流程“理不清” 各工序、车间、仓库之间信息割裂，形成孤岛。生产指令靠口头或纸质传递，易出错、难追溯。出现品质异常或设备故障时，响应迟缓，部门间互相推诿。 3.生产要素“管不住” 物料消耗无精准数据，领料靠经验，导致线上在制品（WIP）堆积、库存成本高，甚至因缺料导致生产线停线。设备维护依赖固定周期或事后维修，非计划停机频发，设备综合效率（OEE）低下，维修成本高。 4.质量追溯“追不到” 出现客户投诉或产品质量问题时，无法快速、准确地追溯到问题的批次、生产的设备、操作的人员以及使用的物料源头。追溯工作需要耗费大量人力翻阅记录，效率极低，甚至无法完成，给企业带来巨大的质量和品牌风险。 仓储
三、产品功能
1.精益生产排程：实现订单的迅速响应以及生产调度的精细化管理。 2.标准化作业管理：规范生产操作流程，严格执行工艺标准。 3.生产进度管控：对生产进度进行实时监控，并对异常情况予以快速响应。 4.全流程质量追溯：构建覆盖全流程的质量管控与追溯体系。 5.设备预防性维护：开展预防性维护工作并实施设备状态监控。 6.能源效能管理：对能耗数据实施监测，持续推动节能降耗工作。 生产进度监控
四、产品架构
五、核心优势 1.订单驱动柔性生产：针对订单频繁变更、紧急插单以及个性化定制需求等情况，系统凭借精益排产和快速响应机制，实现生产计划的动态优化以及资源的敏捷调配。 2.全流程质量追溯：当出现质量问题，借助全程质检以及质量追溯功能，能够迅速确定问题批次，精确追溯至具体工序、设备、物料，甚至操作人员，达成质量问题的闭环处理。 3.供应链协同优化：依托BOM管理、供应商管理及库存预警功能，系统精准计算物料需求并动态优化库存，有效规避物料短缺与库存积压问题，显著提升供应链响应速度。 4.设备预防性维护：通过设备预警与检修维护功能，将被动维修转为主动预防，显著减少非计划停机时间，保障生产连续性与稳定性。 5.工艺持续优化：对各工序的效能瓶颈展开系统性分析，借助数据驱动优化工艺参数，达成生产过程的持续改进。 6.能源成本管控：通过能耗监测与能效分析，系统精准识别高能耗环节，为节能改造提供坚实的数据支撑，助力企业有效降低运营成本，顺利实现绿色生产目标。 质量检测 六、应用场景
1.精细化生产排程：生产计划员接收ERP订单后，在MES中综合考虑设备产能、物料齐套性、人员班次等约束条件，制定出可执行的详细日计划或班次计划，并直接派工到具体机台或产线，最大限度减少设备等待时间。 2.全流程质量追溯：当发生客户投诉或质量问题时，通过MES系统输入产品批次号或序列号，可立即反向追溯（追溯至使用的原材料批次、生产设备、操作员工、加工时间及工艺参数），快速精准地定位问题根源并实施召回，极大缩短排查时间。 3.实时生产进度跟踪：车间主任或管理者无需频繁跑现场，通过在MES看板上即可实时查看所有订单、产线、工单的生产进度（如计划数、已完成数、合格率、达成率），准确评估能否按时交付，并对异常订单进行预警和干预。 4.设备互联与预见性维护：MES通过物联网网关实时采集关键设备的运行状态（运行、停机、故障）、开机率、负载率等数据。系统自动计算设备综合效率（OEE），并在监测到异常振动、温度超标时提前预警，提示维护人员进行检查，避免非计划性停机。 设备管理
七、赋能案例
某重稀土材料有限公司是一家经营稀土分离、稀土矿产品加工的企业，通过部署镝铒企业精益生产智能管理系统(LP)，实现了生产运营质的飞跃。系统打通了从焙烧、萃取、沉淀到灼烧的全流程数据链，实时监控工艺参数与设备状态，使原本黑箱化的生产过程完全透明可控，订单交付准时率提升25%。通过批次管理与条码技术，原料投料到成品产出实现全生命周期双向追溯，一旦出现成分波动可分钟级定位问题根源，客户投诉率下降30%。同时，系统通过优化排产与能耗管理，有效降低了设备空转率，年综合能耗降低18%，显著提升了企业的精细化运营水平和市场竞争力。
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